Perfekt durchdacht

Die Markenartikel von Unilever kennt jeder. In Buxtehude hat das Unternehmen in den Neubau eines vollautomatischen Logistikzentrums in Silobauweise investiert. BSS hat die Anlage für Distribution und Lagerung realisiert.

Unilever entschloss sich im Herbst 2006 zum Neubau eines modernen Logistikzentrums. BSS Bohnenberg aus Solingen erhielt den Auftrag als Generalunternehmer. Für den Intralogistik-Spezialisten gab es strenge Anforderungen, etwa die ständige Sicherstellung der Produktionsversorgung.

In drei Bauabschnitten entstand eins der modernsten Hochregallager innerhalb des Konzerns. Leistungsträger und Herzstück der neuen Anlage ist das Palettenhochregallager. Hauptsächlich dient der 18 Meter hohe Neubau in Silobauweise der Lagerung von 3.000 verschiedenen Rohstoffen, 500 Packstoffen sowie Fertigwaren der Körperpflege. Auf 3.000 Quadratmetern bietet das 100 Meter lange und 30 Meter breite Lager Stellplätze für 10.000 Euro-Paletten; das sind rund 4.000 Palettenstellplätze mehr als im alten Lager.

Gelagert werden überwiegend kartonierte Güter auf Euro-, Industrie- oder Sonderpaletten.

Da die Sonderpaletten unten geschlossen sind, müssen sie vor Einlagerung ins Hochregal auf eine Standard-Industriepalette aufgesetzt werden, deren Höhe bereits in den maximalen Abmessungen berücksichtigt ist. Das gilt auch für IBC-Ladeeinheiten (Intermediate Bulk Container), die ausschließlich mit Flüssigkeiten befüllt sind; sie werden mit einem Maximalgewicht von 1.200 Kilogramm in der untersten Lagerebene gelagert.

Die Ver- und Entsorgung des Lagers erfolgt durch automatische Regalbediengeräte. Vier Geräte mit einer Gesamtleistung von 122 Doppelspielen pro Stunde kümmern sich um den Warennachschub und die Entsorgung von Leerpaletten. Weil das neue HRL genügend Platzreserven hat, können auch die Leerpaletten problemlos eingelagert werden. Für eine optimale Auslastung des Lagerraums sowie eine hohe Auslagerleistung wurden zwei Verschiebewagen in einer Gasse vorgesehen mit einer direkten Fördertechnikanbindung an Produktion und Versand.

Die Paletten werden im Wareneingang auf den Wareneingangs-Kettenförderer aufgesetzt. Das erfolgt manuell per Stapler wahlweise längs oder quer. Da an dieser Stelle keine Infrarot-Lichtschranke vorgesehen ist, muss der Bediener manuell die dafür vorgesehenen Taster betätigen, um die Fördertechnik in Bewegung zu setzen.

Grundvoraussetzung für die kompakte und intelligente Logistiklösung in Buxtehude sind verschiedene Strategien, die zur Optimierung der Anlagenverfügbarkeit beigetragen haben. Hier wurde deshalb darauf geachtet, unnötige Stationen zu umgehen und nach der klassischen, BSS-typischen, schlanken Steuerungsstruktur zu handeln – was bedeutet: Jedes RBG, die beiden Verschiebewagen und die Fördertechnik haben jeweils eine eigene SPS, die untereinander vernetzt und direkt mit dem Materialflussrechner gekoppelt sind.