Neuer Modifikator für Reibbeläge verbessert Bremseigenschaften

Künftig können die Fahrer von Nutzfahrzeugen und Pkw’s nicht nur schneller, sondern auch leiser bremsen: Für die Herstellung von Bremsbelägen hat die Bayer Chemicals AG, Leverkusen, einen neuen Modifikator entwickelt, der die Bremseigenschaften deutlich verbessert.

Baymod® N VP KA 8641 gehört zur Gruppe der weichmachenden Polymere und ist eine Weiterentwicklung von Baymod® N XL 38.20, der bereits einen neuen Standard im Bereich Pulver-Nitrilkautschuk gesetzt hat. Bei gleichen chemischen Eigenschaften bietet das neue Produkt demgegenüber jedoch deutliche technische Vorteile:

Durch den Einsatz von Calcium-Carbonat als Trennmittel – anstatt Talk wie bei Baymod® N XL 38.20 – erzielt der neue Modifikator eine verbesserte Rieselfähigkeit und ist so auch leichter zu verarbeiten. Mit einem ACN-Gehalt von 38 Prozent ist dieser vorvernetzte Nitrilkautschuk sehr polar und kann in fast jedem Mischungsverhältnis mit gleichpolaren Phenolharzen gemischt werden. Schon kleine Mengen reichen aus, um eine wesentliche Verbesserung des Eigenschaftsprofils der Phenolharze zu erreichen.

Baymod® N VP KA 8641 erhöht den Abriebkoeffizienten, so dass selbst bei niedrigen Temperaturen die Bremswirkung von Beginn des Bremsvorgangs an eintritt und nicht erst, wenn die Bremsbeläge aufgeheizt sind.

Der neue Modifikator erhöht sowohl die Flexibilität der Reib- und Bremsbeläge als auch die Beständigkeit gegenüber Ölen und Kfz-Treibstoffen. Darüber hinaus werden die Abnutzungseigenschaften verbessert. Ein besonderer Vorteil ist auch die Verringerung von Bremsgeräuschen.

Baymod® N VP KA 8641 wird als Binder von Fasern, Füllstoffen und Phenolformaldehydharzen eingesetzt. Die Herstellung von solchen Harzmischungen erfolgt üblicherweise durch Mischen der festen Komponenten in einem Schnellmischer. Durch die besonders kleine Teilchengröße des neuen Modifikators wird eine optimale Dispergierung des Kautschuks auch ohne Lösemittel erreicht. Fasern und Füllstoffe lassen sich sehr gut in die Harzmatrix einbinden. Zur Fertigung der Bremsbeläge wird die Mischung anschließend mit einem Metallträger verpresst und konfektioniert.

Zukunftsgerichtete Aussagen

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