Deutsche Technologie für kanadische Ölprinzen

Im Zusammenhang mit der Gewinnung von Erdöl aus Ölsanden entsteht in Kanada zur Zeit eine der weltweit größten Rauchgasentschwefelungsanlagen. Ein von ThyssenKrupp entwickelter Hochleistungswerkstoff erwies als der beste Kandidat, um den harschen Betriebsbedingungen Paroli zu bieten.

Wer hätte das vermutet? Die größten Ölvorkommen der Erde befinden sich erstaunlicherweise nicht in Saudi Arabien, sondern in Kanada. Konkret handelt es sich um die Athabasca Oil Sands in Alberta. Hier und in der Umgebung liegen Schätzungen von Experten zufolge 48 Billionen Liter Öl in der Erde. Das ist mehr als alle bekannten Reserven in Saudi Arabien zusammen. Doch während in der Golfregion das schwarze Gold mitunter aus der Erde sprudelt, muß in Kanada hart geschaufelt werden. Denn anders als das herkömmliche reine Öl ist der ölige Sand eine Mischung aus Bitumen, Sand, Wasser und Lehm. Riesige Maschinen holen das wertvolle Gemisch aus der Erde. Aus einer Tonne Ölsand gewinnen die “kanadischen Ölscheichs” etwa 80 Liter Öl.

Nur mit Hilfe innovativer Technologien läßt sich dieses gewaltige Potenzial effizient erschliessen. Ein Projekt der Superlative ist die Rauchgasentschwefelung für das für das Erweiterungsprojekt UE1 der Syncrude Canada Ltd. Das Unternehmen ist der weltweit größte Produzent von Öl aus Ölsanden und wird mit der Erweiterung seine Jahresproduktion von derzeit 90 auf 130 bis 135 Millionen Barrel im Jahr 2005 steigern. Die Rauchgasentschwefelungsanlage, die im Rahmen des Erweiterungsprojekts gebaut wird, zählt zu den weltweit größten ihrer Art.

Das ist aber nicht die einzige Besonderheit dieser Anlage. So kommt in der Anlage ein von ThyssenKrupp VDM patentierter Hochleistungswerkstoff – der Nickelbasis-Werkstoff Nicrofer 5923 hMo, auch Alloy 59 genannt – zum Einsatz. “Für das Material wird es einen stark wachsenden Bedarf geben”, prophezeit Dr. Helena Alves vom technischen Marketing der ThyssenKrupp VDM GmbH. Nach aktuellen Schätzungen werde die Ölgewinnung aus Ölsanden bis 2010 von gegenwärtig rund 600.000 auf etwa 2.2 bis 2.4 Millionen Barrel pro Tag ansteigen.

Ausschlaggebend für die Materialauswahl waren diverse Belastungstests. Im Rahmen dieser Untersuchungen wurden diverse Modelllösungen entwickelt, um die Korrosionsbedingungen in Rauchgasentschwefelungsanlagen zu simulieren. Bei diesen Tests hat sich Alloy 59 als der beständigste Werkstoff erwiesen. Beim Syncrude-Projekt leistet Alloy 59 einen wichtigen Beitrag zur Sicherung der Energieversorgung des nordamerikanischen Kontinents, zum Umweltschutz durch Vermeidung giftiger Schwefeldioxidemissionen und für die Produktion von Düngemitteln für die Landwirtschaft. Aufgrund seiner universellen Korrosionsbeständigkeit bewährt sich der Werkstoff außerdem seit langem in der chemischen Industrie. Typische Einsatzbereiche sind hier Komponenten in organischen Synthesen mit chloridhaltigen Katalysatoren sowie Reaktoren und Wärmetauscher insbesondere in heißen chloridhaltigen Mineralsäuren.