Holzextrusion auf dem Vormarsch

So wurden bei Kosche sechs Extrusionsanlagen zur Verarbeitung von Holz-Polymer-Verbundwerkstoffen in den letzten Monaten in Betrieb genommen. Mit Hilfe dieser Anlagen hat der Verarbeitungsspezialist sein Produktspektrum hochwertige Profile aus Wood-Polymer-Cpmosites (WPC) erweitert.

Basis der WPC-Anlagen sind die Doppelschneckenextruder „Bitruder“ von Reifenhäuser, die mit gegenläufig kämmenden Schneckenpaaren ausgerüstet wurden. Dadurch wurden laut Maschinenbauer optimale Voraussetzungen für die Verarbeitung von Holzfasern und thermoplastischen Rohstoffen wie PE und PP geschaffen. Doppelschnecken und Zylinder sind speziell in der Schneckengeometrie und dem Verschleißschutz den Holz- und Polymerwerkstoffen sowie den Rezepturen der WPC-Produkte angepasst.

Die für die Holzextrusion erforderlichen Werkzeuge werden von Kosche konstruiert und gebaut – mit speziellen Düsen (Kovatool). Das Ergebnis seien Hochleistungs-Werkzeuge mit integrierter Scheibenkalibrierung.

Der Anteil der Holzfasern in den WPC-Produkten beträgt 70 bis 80%. Die Fasern werden in einer Vorstufe auf etwa 0,5 mm und kleiner zerkleinert. Zu den generellen Bestandteilen der Wood-Polymer-Produkte gehören nicht nur Holzfaser und Kunststoff, sondern auch Haftvermittler und Zusatzstoffe wie Additive, Stabilisatoren, Farbe und Flammhemmer.

Der Firmenverbund Kosche/Reifenhäuser deckt mit den Doppelschneckenextrudern die komplette Prozesskette inklusive Know-how-Transfer für die Herstellung von WPC-Produkten (Markenname Kovalex) ab. Darüber hinaus wurde in der hessischen Produktionsstätte der Firma Valentin eine produktionsgerechte Versuchsanlage für WPC-Produkte installiert. Dort steht auch ein Labor für Vorversuche zur Verfügung.