Alles aus einer Hand – Entgraten mit Hightech-Tellerbürsten

Diese Tellerbürsten mit hochabrasiven Borsten werden bei Bearbeitungszentren und Robotersystemen als Hightech-Werkzeuge verwendet. Als Bestandteil eines Werkzeugmagazins stellen sie laut Werner Weber, Marketingleiter bei der Osborn International GmbH, Burgwald, somit die Verbindung zwischen moderner spanender Bearbeitung und Oberflächentechnik dar, um Prozesse wie das Entgraten in den Arbeitsablauf eines Automaten zu integrieren.

Der Unterschied zu herkömmlichen Tellerbürsten liegt insbesondere in der Bestückung mit Borsten. Sie werden in den Bürstenkörper eingegossen und nicht in vorstanzte Löcher eingebracht. Dieses Fertigungsverfahren ermöglicht laut Weber einen vierfach dichteren Besatz aus High-Tech-Borsten mit hohem Schleifkornanteil. Dadurch verlängere sich die Standzeit um ein Vielfaches.

Dieses Verfahren wird bei allen Werkzeuggrößen der Serie ATB angewandt: von 50 bis 250 mm Durchmesser, mit 46er bis 500er Körnung und unterschiedlichen Besatzhöhen – als Vollbesatz oder segmentierter Besatz mit und ohne Schrägstellung der Borsten für Links- und Rechtslauf.

Sie seien damit insbesondere zum Entgraten von planen Oberflächen, zum Beispiel Dichtflächen geeignet: unter anderem bei Stanz-, Press-, Sinter- und Druckgussteilen, bei Zylinderköpfen und Motorblöcken, Hydraulik- und Pneumatikkomponenten. Zur Aufnahme dieser Bürstenwerkzeuge in Bearbeitungszentren und bei Robotersystemen stehen Spannmittel zur Verfügung.

Flexible Stützmanschette sorgt für hohe Formstabilität

Aufgrund des Fertigungsverfahrens müssen die Bürstwerkzeuge nicht „eingefahren“ werden. Das heißt, so Weber: Sie erzielten direkt nach einem Werkzeugwechsel die volle Entgratleistung. Die Tellerbürsten werden mit engen Toleranzen gefertigt. Eine flexible Stützmanschette sorgt für eine hohe Formstabilität. Die Formstabilität sei auch bei längerem Besatz und hohen Drehzahlen sichergestellt, erläutert Weber.

Dadurch ist das genaue Anfahren von Bearbeitungspositionen möglich. Feines Zu- oder Nachstellen der Werkzeuge trägt zu einem reproduzierbaren Bearbeitungsergebnis bei. Das zeigt sich zum Beispiel in einer sehr gleichmäßigen Kantenverrundung.

Aufgrund dieser Vorteile lässt sich laut Weber die Werkstück-Durchlaufgeschwindigkeit beim Entgraten erhöhen. Folglich verringerten sich die Bearbeitungskosten pro Werkstück.