Vom Acker in den Bus: Umweltfreundliche Werkstoffe aus Kartoffeln und Zuckerrüben

Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) fördert Projekt zur Entwicklung von Busbauteilen aus nachwachsenden Rohstoffen mit 477.000 Euro

Umwelt- und gesundheitsbelastende Materialien im Fahr- und Flugzeugbau könnten zukünftig durch Produkte aus Pflanzenölen, Grünschnitt, Kartoffeln oder Zuckerrüben ersetzt werden. Ein Team unter Leitung der Ingenieurgemeinschaft für Landwirtschaft und Umwelt (IGLU) aus Göttingen entwickelt zurzeit ein Modellverfahren zur Herstellung eines Omnibus-Karosseriebauteils. „Wenn dieses Projekt erfolgreich verläuft, könnten neuartige Werkstoffe aus nachwachsenden Rohstoffen umweltbelastende Glasfasern und Kunststoffe ohne qualitative Einbußen ersetzen“, betonte Fritz Brickwedde, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU), Osnabrück. Praxistests sollen zeigen, dass das neue Material ähnlich widerstandsfähig wie herkömmliche Werkstoffe sei. „Wir erhoffen uns neben einer gleichbleibenden Qualität der Bauteile Energieeinsparungen bei der Produktion, gesundheitliche Entlastung bei der Herstellung sowie eine problemlose und umweltneutrale Entsorgung“, sagte Brickwedde. Die DBU fördert das Projekt mit 477.000 Euro.

80 Prozent der glasfaserverstärkten Kunststoffe würden im Fahrzeugbau verwendet. Daher sei es einleuchtend, dass man die neuen Werkstoffe zunächst in diesem Industriezweig teste. Als Trägermaterial für Verkleidungselemente im Inneren von Fahrzeugen fänden sie bereits Anwendung. „Neu ist der Ansatz, die natürlichen Komponenten auch in technisch anspruchsvolleren Bereichen anzuwenden“, sagte Brickwedde. Dazu zählten vor allem die außen gelegenen Elemente, die Witterung und physikalischen Belastungen besonders standhalten müssten. Zunächst solle das Bauelement, ein Stoßbügelteil als sichtbarer Teil der Busfront, in seiner Schlagfestigkeit und Einsatzfähigkeit optimiert werden. In einem anschließenden Praxistest werde dann untersucht, wie sich die Musterbauteile unter der Einwirkung von Feuchtigkeit, Kälte, Hitze, Streusalz und Schlagbelastungen verhalten. Ein Recycling-Konzept werde ebenfalls entwickelt – für die Zeit nach dem Gebrauch der Natur-Materialien.

Gemeinsam mit dem Faserinstitut Bremen, der Technischen Universität Braunschweig und mittelständischen Partnern aus Niedersachsen und Bayern wolle die IGLU beweisen, dass glasfaserverstärkte und damit umweltbelastende Kunststoffe ohne qualitative Einbußen ersetzbar sind. Die Preform Bio-Composites aus Feuchtwangen (Bayern) verarbeite dabei zunächst Faserfilze der AGRO-Dienst aus Huntlosen (Niedersachsen) mit einem Harzsystem auf Basis nachwachsender Rohstoffe. Eine Firma aus Braunschweig (Niedersachsen) (Körber Kunststofftechnik (KKT)) stelle aus diesen das Karosseriebauteil her.

„Neben allen positiven Stoffeigenschaften hat diese Neuentwicklung jedoch nur eine Chance, wenn neben den technischen Details auch die Wirtschaftlichkeit überzeugt“, hob Brickwedde hervor. Auf den ersten Blick sei das Naturprodukt zwar zunächst teurer als der zu ersetzende Kunststoff. In der Gesamtkalkulation höben sich jedoch die Preiseffekte gegenseitig auf: Das Preisniveau des Harzsystems aus nachwachsenden Rohstoffen sei mit dem herkömmlicher Harze vergleichbar. Naturfasern seien sogar erheblich günstiger als Glasfasern. Auch ihre Herstellung benötige nur ein Fünftel der Energie. Damit könne die Wirtschaftlichkeit der Werkstoffinnovation insgesamt positiv beurteilt werden. Für die überwiegend mittelständisch strukturierte Zulieferindustrie der Automobilbranche sei dies ein wichtiger Aspekt.

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Hans-Bernhard von Buttlar
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