Leicht und stark: Hybride Karosseriebauteile aus Stahl und faserverstärkten Kunststoffen
Teil eines hybriden Seitenschwellers lokal funktionalisiert durch laserunterstütztes Tapelegen. Foto: Fraunhofer IPT
Im EU-Forschungsprojekt »ComMUnion« entwickeln die beiden Aachener Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie IPT und für Lasertechnik ILT gemeinsam mit 14 weiteren Partnern aus Industrie und Forschung solche industriellen Prozesse für den hybriden Leichtbau aus Metall und Faserverbundkunststoffen für die Automobil- und Luftfahrtbranche.
Das neue hybride Fertigungsverfahren setzt auf eine Kombination von Laserstrukturieren und laserunterstütztem Tapelegen: Dafür werden die Metallbauteile zunächst mit dem Laser vorbearbeitet und mit einer speziell entwickelten und genau definierten rauen Oberflächenstruktur versehen.
Durch die Strukturierung lassen sich die Leichtbauelemente, die später zur Verstärkung dienen sollen, direkt mechanisch auf das Stahlbauteil fügen, ohne dass weitere Mittel zur Verbindung eingesetzt werden müssen.
Die Verstärkungen aus thermoplastischem Faserverbundkunststoff, die gezielt an die zu erwartenden Belastungen angepasst sind, werden durch das automatisierte Tapelege-Verfahren auf das Bauteil aufgebracht.
Dazu erwärmt der Laser die aufgelegten faserverstärkten Tapes lokal unmittelbar vor der Fügezone auf dem Metall, sodass das Matrixmaterial schmilzt. Es dringt dadurch in die Oberflächenstrukturen ein und bewirkt, dass die Tapes mit den eingebetteten Fasern auf der aufgerauten Oberfläche des Stahlbauteils haften.
Kombiniertes Verfahren, geeignet für die Großserie
Die Kombination dieser beiden Laserverfahren, zur Strukturierung und zur Erwärmung, spielt ihre Vorteile genau dann aus, wenn die mechanischen Eigenschaften des Bauteils lokal verbessert werden sollen, ohne dass das Bauteilgewicht dabei deutlich steigt.
Der Prozess eignet sich besonders für die Großserienfertigung, da nach dem Ablegen der thermoplastischen Tapes keine weiteren Nachbearbeitungsschritte zur Konsolidierung des Werkstoffs erforderlich sind.
Die punktgenaue, lokale Erwärmung verringert darüber hinaus den Verzug und die Eigenspannungen beim Fügen der beiden unterschiedlichen Materialien. Die Strukturierung mit dem Laser, eingesetzt durch das Fraunhofer ILT, unterliegt zudem keinerlei Werkzeugverschleiß und lässt sich reproduzierbar und punktgenau auf dem Metallbauteil einsetzen.
Vorstellung eines ersten Karosseriebauteils auf der JEC World 2019
Um die Einsatzfähigkeit des Verfahrens in Form eines »Proof-of-Concept« zu zeigen, haben die Forschungspartner nun ein erstes Demonstratorbauteil aus hochfestem Stahl und Faserverbundkunststoff gefertigt: Anhand eines hybriden Leichtbau-Seitenschwellers, einem Karosseriebauteil für den Automobilbau, haben die beiden Fraunhofer-Forscher Kira van der Straeten vom Fraunhofer ILT und Tido Peters vom Fraunhofer IPT im Rahmen des ComMUnion-Projekts die Funktionsfähigkeit der Verfahrenskombination getestet und belegt.
Die Projektpartner werden das Bauteil auf der Leichtbau-Messe JEC World vom 12. bis 14. März in Paris auf der »Composites in Action Area« an Stand 5D17 dem Fachpublikum vorstellen.
Das Projekt »ComMUnion« erhält Förderung durch das Horizon-2020-Forschungs- und Innovationsprogramm der Europäischen Union unter Grant Agreement No. 680567.
Partner im EU-Forschungsprojekt »ComMUnion«
– Technology Centre, Spanien (Koordinator)
– Autotech Engineering, Gestamp AIE, Spanien
– AFPT GmbH, Deutschland
– New Infrared Technologies SL, Spanien
– Tecnatom S.A., Spanien
– Motofil Robotics, S.A., Portugal
– Philips Photonics GmbH, Deutschland
– Laboratory for Manufacturing Systems and Automation (LMS) – University of Patras, Griechenland
– Universidade de Coimbra, Portugal
– Missler Software, Frankreich
– Aciturri Engineering SL, Spanien
– CASP S.A., Griechenland
– Lunovu GmbH, Deutschland
– ESI Group, Frankreich
Malena Schulz M.Sc.
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
Steinbachstraße 17
52074 Aachen
www.ipt.fraunhofer.de
malena.schulz@ipt.fraunhofer.de
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