Mischungen herstellen mit Mörsermühle

Eine der wohl schwierigsten Aufgaben war die feine Verteilung von reinem, flüssigen Quecksilber in einer Mischung aus feinen festen Metallpulvern. Bereits bei der Mischung von Hand mittels Spatel wurden bei unvorsichtiger Arbeitsweise problemlos bis zu ca. 3 mm große Amalgam-Körner erzeugt. Die Lösung wurde mit der Mörsermühle PULVERISETTE 2 gefunden, und zwar bestückt mit Achatgarnitur und mit speziellen Einstellungen zur Minimierung des Energieeintrages.

Aus dem Bereich der Mischungen flüssig – fest ist die Herstellung von gefüllten Pasten zu nennen. Besondere Herausforderung ist dabei, möglichst viel Feststoff in die hochviskose organische Phase einzubringen. Ein weiteres Beispiel: feine metallische, keramische oder anorganische Pulver in organische Binder (wie z.B. Kunstharz oder Firnis oder im einfachsten Fall Öl) einmischen. Es entstehen hochviskose Pasten, die in der Konsistenz mit Schuhcreme aus der Tube zu vergleichen sind. Die Fachleute sprechen von gefüllten Kompositmaterialien. Oftmals ist die Steigerung des Gehaltes an Feststoff Ziel aller Aktivitäten.

Im konkreten Fall war in ein Kunstharz hoher Viskosität ein metallisches Pulver einzutragen. Gewählt wurde die Mörsermühle PULVERISETTE 2, bestückt mit einer Mahlgarnitur aus gehärtetem Stahl. Mit Bearbeitungszeiten von bis zu 30 min, schrittweiser Zugabe des Pulvers und unterstützt durch die leichte Erwärmung durch die eingetragene Mahlenergie konnte bis über 80 Gew.-% Feststoff homogen untergemischt werden.

Aus dem Bereich der Mischungen fest-flüssig ist das Dotieren von Keramikpulvern mit sehr geringen Mengen in Flüssigkeit gelöster Substanzen zu erwähnen. Für den Versuch wurde die Mörsermühle PULVERISETTE 2, bestückt mit der Achat-Garnitur, ausgewählt. Die Eisennitrat-Lösung wurde als Modelllösung eingesetzt, da diese farbig ist und damit die Homogenität der Mischung sehr leicht optisch zu beurteilen war. Während die Mühle arbeitete, wurden zirka 1 ml Flüssigkeit in 50 g Pulver langsam eingeträufelt. Anschließend wurde weiter homogenisiert. Nach 5 min war ein optisch einheitliches System erzeugt.