Neue Verbundwerkstoffe schonen Umwelt und Geldbeutel

Große Ehre für Prof. Dr. Herbert Funke von der FH Dortmund: Er erhielt jetzt zusammen mit zwei Partnern aus Bremen im Pariser Louvre auf der Fachmesse „Composites Show“ den internationalen JEC Award. Es geht um beheizbare Formen zur Herstellung von Verbundwerkstoffen, die besonders leicht und stabil sind. Ideal also für Flugzeuge und Autos, aber auch andere interessante Anwendungen.

Faserverbundstoffe werden in der Luftfahrt, aber auch bei der Herstellung von Schiffen und Windrotoren immer wichtiger. Professor Dr. Herbert Funke vom Fachbereich Maschinenbau der Fachhochschule Dortmund hat mit zwei Firmen jetzt ein neues Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Bautei-len aus Kunststoff entwickelt. Die Fachwelt haben sie damit schon über-zeugt.

Die Bremer Yachtwerft Meyer und das Unternehmen Fibretech Composite wurden jetzt zusammen mit Prof. Funke auf der internationalen Fachmesse für Verbundwerkstoffe ausgezeichnet. Verbundwerkstoffe bestehen aus zwei oder mehr unterschiedlichen Materialien. Der Preis wird jährlich für die weltweit besten Entwicklungen neuer und innovativer Produkte und Verfahren in der Verbundwerkstoffbranche verliehen. Das vor drei Jahren gegründete Unternehmen Fibretech Composites ist auf die Entwicklung und Herstellung von Faserverbundbauteilen im High End Bereich spezialisiert.

Jan Meyer, Geschäftsführer der gleichnamigen Bremer Yachtwerft, erkannte früh das Potential des Faserverbundbereiches, der im Yachtbau längst einen festen Platz hat. Was die Dortmunder Wissenschaftler mit den Tüftlern von Meyer und Fibretech gemeinsam zum Patent anmeldeten, könnte die Herstellung von Kunststoffbauteilen zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt und zum Bau von Windkraftanlagen revolutionieren. Das Verfahren könne zu

Energieeinsparungen bis zu 90 Prozent führen, sagt Fibretech-Geschäftsführer Jens Brandes.

Es nutzt die Leitfähigkeit von Kohlenstofffasern zur Beheizung von Negativformen, die zur Herstellung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen benötigt werden. Die besonderen Eigenschaften von Kohlenstofffasern ermöglichen eine effiziente, gut regelbare Umsetzung der elektrischen Energie in Wärme. Die extrem kurzen Wärmeflusswege bedeuten erhebliche Energieeinsparungen im Vergleich zu herkömmlichen Heizsystemen im Formenbau. Da sich die verwendeten Kohlenstofffasern zudem unter Wärme nicht ausdehnen, zeichnen sich die elektrisch beheizbaren Formen außerdem durch hohe Formstabilität aus.

Im Ergebnis lassen sich Fertigungskosten durch dieses innovative Verfahren auf die Hälfte reduzieren. Die in Bremen Burg ansässigen Firmen haben bereits mehrere Jahre zusammen mit der Fachhochschule Dortmund dieses Verfahren entwickelt und getestet. Gebaut wurden bereits Formen für die Flugzeug- und Windkraftindustrie. Ein weiteres Projekt steht jetzt schon kurz vor den Start: eine 200 Quadratmeter große Form zur Herstellung von Rotorblättern für die Windkraftindustrie.