Virtuelle Gestaltung reduziert die Kosten für die Herstellung von Kunststoffkomponenten
Die Polymerindustrie erlebt besonders wegen der steigenden Bedeutung von leichtgewichtigen Fahrzeugkomponenten einen zunehmenden Aufschwung. Während ein geringes Gewicht und die damit verbundenen Vorteile leicht zu realisieren sind, gestaltet sich die Herstellung von Qualitätsprodukten mit einer ansprechenden Ästhetik und geringen Umweltauswirkungen nicht immer so problemlos.
Deshalb wurde ein Projekt für virtuelles Prototyping zur Herstellung von Kunststoffkomponenten initiiert. Im Rahmen der neuen Methodik wurde die Technik für virtuelles Prototyping bereits bei einem früheren Projekt eingesetzt, das den ökologischen Bedenken mit Hinblick auf Technologien für die Kunststoffformung und Oberflächenbehandlung Rechnung trägt.
Das wird durch die Anwendung von sehr detaillierten Verifizierungsmaßnahmen erreicht, mit denen ein hoher Qualitätsstandard für die neuen Produkte bei reduzierten Entwicklungskosten erzielt wird. Mit diesem Verfahren ist der Bau von materiellen Prototypen nicht mehr notwendig, was wiederum die Lösung von Projektfehlern und ergonomischen Schwierigkeiten im Vorfeld der Produktion ermöglicht.
Im Großen und Ganzen wird mit der virtuellen Designmethode die komplette Komponentenentwicklung von neuen Kunststoffdesigns und -materialien optimiert. Da das Verfahren die Visualisierung des tatsächlichen Endprodukts erlaubt, kann damit die Zeit für die Festlegung des Designs der Kunststoffkomponenten reduziert werden.
Die momentan genutzten experimentellen Verfahren sind teurer, weil sie herkömmliche Prototyping-Maßnahmen einschließen. Mit der virtuellen Designmethode können aber die kinematischen Mechanismen sowie die Montagephasen und Installationen untersucht und eine Interferenzanalyse sowie eine Überprüfung auf minimale Zwischenfälle durchgeführt werden – und das alles in Echtzeit.
Während der Produktion werden die gesamten in der Arbeitsstufe generierten Informationen sofort für die Dateneingabe in anderen Phasen zur Verfügung gestellt. Das wiederum ermöglicht ein dauerhaftes Steuerungsfeedback zum Prototyping der Komponentendaten. Als Folge werden die Entwicklungskosten für neue Kunststoffkomponenten verringert und die vorhersehbare Qualität wird verbessert, ohne dass die Nutzung von herkömmlichen experimentellen Prototyping-Prozessen notwendig ist.
Für weitere Informationen:
Plastal ZCP SpA
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