Doppelt stark und doppelt sicher – HSD – neue Schraubenkompressoren

Jede HSD-Anlage besteht – genau betrachtet – aus zwei vollständigen Kompressoranlagen. Dieses ungewöhnliche Konzept ermöglicht es, mit Hilfe unkomplizierter Standardkomponenten und ohne aufwendige, teure Antriebssysteme wie etwa Getriebe hohe Wirtschaftlichkeit und außerordentliche Zuverlässigkeit zu erreichen.

So haben die Konstrukteure zwei kleinere Kompressoren auf der Grundfläche eines größeren kombiniert. Diese kleineren Anlagen sind im Teillastbereich flexibler und wirtschaftlicher als eine entsprechende große Anlage. So ist in den neuen HSD-Modellen alles doppelt vorhanden und in einem platzsparenden Gehäuse integriert: Schraubenkompressorblock mit Rotoren im energiesparenden, optimierten „Sigma Profil“, eff1-Antriebsmotor, Kompressorsteuerung „Sigma Control“ auf Industrie-PC-Basis, Fluidabscheidung und was sonst noch dazu gehört.

Das bietet dem Nutzer zahlreiche Vorteile. Zum einen hohe Druckluft-Liefermengen für verbrauchsintensive Anwendungen (47 bis 86 m³/min). Zum anderen hohe Versorgungssicherheit, denn jeder Kompressorstrang lässt sich vollkommen unabhängig vom anderen nicht nur betreiben, sondern auch in übergeordnete Druckluft-Managementsysteme einbinden. Das spart dann eine Menge Platz, wenn bei größeren Stationen eventuell nur zwei statt vier Kompressoren zu installieren sind. Und schließlich kann eine HSD-Anlage im Fall des Falles gleich selbst als komplette Druckluftstation mit Grund- und Spitzenlastkompressor fungieren. Das gilt vor allem für die SFC-Ausführung, deren „bessere Hälfte“ mit stufenloser Drehzahlregelung besonders feinfühliges Anpassen der Kompressorleistung an schwankenden Druckluftbedarf ermöglicht.

Neue trocken verdichtende Schraubenkompressoren
Effiziente Trockenläufer
„DSG“ und „FSG“ heißen die neuen trocken verdichtenden Schraubenkompressoren aus dem Haus Kaeser. Der Hersteller präsentiert damit zwei Baureihen völlig neu konstruierter zweistufiger Schraubenkompressoren für Liefermengen von 6,8 bis 51,8 m³/min.

Das neue Maschinenkonzept ermöglicht hocheffiziente Drucklufterzeugung in Einsatzgebieten, in denen Anwender trocken verdichtende Kompressoren voraussetzen. Die verschiedenen Modelle gibt es wahlweise luft- oder wassergekühlt. Darüber hinaus stehen für Anwendungen mit schwankendem Druckluftbedarf auch drehzahlgeregelte Versionen zur Verfügung. Die Ausführungen mit fester Drehzahl decken einen Liefermengenbereich von 13,5 bis 50 m³/min ab. Bei den drehzahlgeregelten Maschinen betragen die Liefermengen 6,8 bis 51,8 m³/min.

Kernelement der neuen Trockenläufer ist jeweils ein robuster, zweistufiger Schraubenkompressorblock. Eine kostensenkende Besonderheit besteht in der gleichmäßigen, bis 300 °C temperaturbeständigen „Ultra Coat“-Beschichtung der Schraubenrotoren. Sie ist hoch abriebfest. So bleiben ihre Dicht- und Schutzwirkung und damit auch die Liefermenge des Kompressors über viele Jahre hin konstant. Das bedeutet, die neuen trocken verdichtenden Schraubenkompressoren werden auch nach langem Einsatz zum Erzeugen ihrer Nenn-Liefermenge nicht mehr Energie benötigen als am Anfang. Für den Betreiber heißt das: günstige Gesamtkosten.

Dazu trägt auch die bisher einzigartige Möglichkeit bei, die Kompressoren bis zu einer Motorleistung von 315 kW oder 355 kW (bei Drehzahlregelung) und bis zu Umgebungstemperaturen von 45 °C kostengünstig mit Luft zu kühlen. Für zuverlässigen und energieeffizienten Betrieb sorgt die Steuerung „Sigma Control“. Diese Kompressorsteuerung auf Basis eines Industrie-PCs ermittelt z. B. an bis zu 20 Messpunkten Temperatur- und Druckwerte und überwacht die Anlage höchst zuverlässig.

Angetrieben werden die Kompressoren von energiesparenden „Eff1“-Motoren. Sie sind mit PT 100-Fühlern zur Messung und Überwachung der Motorwicklungstemperatur ausgestattet. So können die maximal zulässige Motor-Schalthäufigkeit voll genutzt und teure Leerlaufzeiten minimiert werden.

Zahlreiche weitere technische Details und Finessen gewährleisten auch bei diesen Anlagen, dass der hohe Qualitätsanspruch des Herstellers verlässlich eingehalten wird. So kommen etwa in der zweiten Verdichtungsstufe Rotoren aus Chromstahl zugunsten sicherer Druckluftqualität und längerer Lebensdauer zum Einsatz. Technischer Vorsprung zeigt sich auch darin, dass die Luft-Ansaugung über hydraulisch betätigte Einlassventile reguliert wird. Daher sind nicht in regelmäßigen Abständen pneumatische Membranen auszutauschen: Ausfallzeiten und Wartungskosten entfallen. Außerdem gewährleisten faserfreie Pulsationsdämpfer einen extrem niedrigen Druckverlust und sichere Druckluftqualität ohne Kontamination der Druckluft.

Doch nicht nur hinsichtlich Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Gesamtkosten-Effizienz führen die neuen trocken verdichtenden Kompressoren die Qualitätstradition des Herstellers fort. Auch in puncto Geräuschemission zeigen sie, was moderne Kompressorentechnik heute vermag: So ist es mit Hilfe computergestützter Messverfahren gelungen, Geräuschquellen gezielt zu erfassen und die Schallabstrahlung der Anlagen zu minimieren.

„Airbox“/“Airbox Center“ – hochwertige Druckluft effizient erzeugen
Leise, wirtschaftlich, ölfrei
Zugegeben: Die Idee, einen trocken verdichtenden Kolbenkompressor in ein schalldämmendes Gehäuse einzubauen, ist nicht neu. Der Hersteller Kaeser hat dieses bewährte Konzept jedoch mit modernster Kompressorentechnik kombiniert. Das Ergebnis sind effiziente Produkt-Lösungen für qualitativ hochwertige Druckluft: „Airbox“ und „Airbox Center“. Die neuen Kompressoren decken bei Motorleistungen von 2,4 bis 7,5 kW einen Liefermengenbereich von 0,25 bis 0,9 m³/min ab.

Mit dem Produktnamen „Airbox“ knüpft der Hersteller Kaeser Kompressoren bewusst an sein bewährtes Konzept an, einen trocken verdichtenden Industrie-Kolbenkompressor mit einem schalldämmenden Gehäuse zu umgeben. Die neue „Airbox“-Baureihe, bestehend aus zwei Anlagengrößen und fünf unterschiedlichen Leistungsgrößen, bietet dem Betreiber aber deutlich mehr: Herzstück jeder „Airbox“-Anlage ist ein trocken verdichtender, direktgekuppelter Kolbenkompressor der Baureihe „KCT“ in robuster Industriequalität. Er wird von einem leistungsstarken und zugleich energiesparenden „eff 1“-Elektromotor angetrieben. Ein herausragendes Merkmal ist das innovative „Airbox“-Kühlungskonzept: Durch ausgeklügelte Führung des Kühlluftstroms wird eine hochwirksame Kühlung des gesamten Aggregats erreicht. Das ermöglicht eine für Kolbenkompressoren ungewöhnliche Einschaltdauer der Anlagen von 100 Prozent und den Einsatz auch bei hohen Umgebungstemperaturen bis 45 °C. Ein weiterer wichtiger Vorteil – die niedrige Geräuschemission – beruht auf dem genannten „Airbox“-Prinzip: Je nach Leistungsgröße beträgt der Schallpegel der Anlagen nur 59 bis 67 dB (A). Für zuverlässigen und wirtschaftlich optimierten Betrieb sorgt die elektronische Steuerung „Sigma Control basic“.

„Airbox Center“: Wirtschaftliche Komplettlösung mit wenig Platzbedarf

Anwender, die eine effiziente Druckluft-Komplettlösung wünschen, können sich für das „Airbox Center“ entscheiden. Kernelement der ebenfalls in fünf Leistungsgrößen lieferbaren, anschlussfertigen „Airbox Center“-Modelle ist das oben beschriebene, schallgedämmte „Airbox“-Kompressoraggregat. Liefermengen und Leistungswerte sind daher gleich. Im Unterschied zu diesem ermöglicht das „Airbox Center“ aber nicht nur wirtschaftliche und geräuscharme Erzeugung, sondern auch anwendungsgerechte Aufbereitung und Speicherung der Druckluft. Dazu wurde ein Druckluftbehälter mit 200 l bzw. 270 l Fassungsvermögen (bei den drei größeren Modellen) untergebaut. Für zuverlässige Drucklufttrocknung sorgt ein angebauter Kältetrockner; bei Bedarf kann diesem noch eine Filterkombination nachgeschaltet werden. So steht mit dem „Airbox Center“ eine komplette Druckluftstation zur Verfügung, die kaum mehr Stellfläche beansprucht als das vergleichbare „Airbox“-Modell.

Beide Versionen – „Airbox“ und „Airbox Center“ – zeichnen sich aber nicht nur durch ihre Effizienz und ausgefeilte Konstruktion, sondern auch durch hohe Zuverlässigkeit und niedrigen Wartungsbedarf aus.

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