Rittal digitalisiert Fertigung – Produktion weltweit nach Industrie 4.0

Im Werk Rittershausen entsteht derzeit eine hochmoderne Großschrankfertigung nach den Prinzipien von Industrie 4.0. Im laufenden Betrieb installiert Rittal dort neue Hightech-Fertigungsstraßen für den neuen Großschrank VX25 mit einer Investitionssumme von 120 Millionen Euro.

Mit durchgängiger Digitalisierung von Prozessen und vollautomatisierten Profilier-, Schweiß- und Flachteilefertigungsanlagen richtet das Unternehmen seine Produktion auf Industrie 4.0 aus – ein Modell für alle Rittal Produktionswerke weltweit. 

Mit der Fertigung des ersten Serienschaltschranks im Werk Rittershausen und seinem Sofort-Lieferprogramm ab Lager hat Rittal 1961 Geschichte geschrieben und die Standards in der Branche gesetzt. Heute steht dort die derzeit effizienteste Anlage für die Produktion qualitativ hochwertiger Schaltschränke.

Für die Zukunft geht das Unternehmen noch einen großen Schritt weiter. Mit einer Investitionssumme von insgesamt 120 Millionen Euro werden die Weichen für die Zukunft gestellt: „Unser Ziel ist, im Werk Rittershausen die modernste Großschaltschrank-Fertigung der Welt zu bauen. Dazu haben wir die Transformation in das Industrie 4.0-Zeitalter eingeleitet. Wir setzen den nächsten Standard im Rittal Produktionssystem für unsere Werke weltweit – nach dem Prinzip: ein Rittal, ein Standard“, sagt Carsten Röttchen, Technischer Geschäftsführer von Rittal.

Bereits heute verfügt das Werk Rittershausen in Teilprozessen über einen hohen Automatisierungsgrad. „Mit steigender Digitalisierung nach Industrie 4.0 werden wir weitere Teilprozesse automatisieren, die Datendurchgängigkeit erhöhen und über ein Manufacturing Execution System den Produktionsprozess in eine komplett digitalisierte Wertschöpfungskette einbinden“, so der Technische Geschäftsführer.

Zu den Prozessverbesserungen zählen wissensbasierte Systeme, die kontinuierlich durch Datenvernetzung und  -analyse weiterentwickelt werden. Durch permanente Soll-Ist-Abgleiche der Fertigungsmaschinen und statistischen Verfahren können Trends in Echtzeit rechtzeitig erkannt werden.

Dadurch lassen sich Störgrößen vor dem Entstehen vermeiden und Toleranzen sicherstellen, um die hohen Qualitätsanforderungen im Prozess zu erreichen. Zudem werden Daten für vorausschauende Instandhaltungen genutzt, um die technische Verfügbarkeit der Fertigungsanlagen zu verbessern.

Über 30 Roboter für VX25-Serienfertigung

Im Gegensatz zum Neubau des Werks Haiger „auf der grünen Wiese“, das bereits Ende 2018 in Produktion geht, findet der Umbau Richtung digitalisierter und automatisierter Prozesse im Werk Rittershausen im laufenden Betrieb statt. Erste Anlagen für den VX25 wie vollautomatisierte Flachteilelinien für Montageplatten, Profilier- und Schweißanlagen wurden bereits installiert.

Im Endausbau 2020 soll die neue Fertigung drei Profilieranlagen mit einer Länge von jeweils 70 Metern haben. Damit werden die horizontalen und vertikalen Rahmenprofile des neuen Großschranksystems VX25 – das über eine perfekte Symmetrie und durchgängiges 25mm-Maßraster verfügt – in einem Prozess gefertigt.

Die Serienfertigungslinien verfügen im Weiteren über vollautomatische Schweißanlagen. 31 Schweiß- und Handling-Roboter in der vollautomatischen Serienschweißanlage stellen die automatischen Transport- und Schweißprozesse im Anlagenkomplex sicher. Sie stehen für die Rittal Qualität des neuen Rittal Großschranksystems VX25. 

„Die Konzeption der neuen VX25 Fertigungsstraßen war nur der erste Schritt auf dem Weg in die digitale Zukunft der Rittal Produktion. Die weltweite Transformation der Rittal Produktion in Richtung Industrie 4.0 ist bereits in vollem Gang“, erklärt Carsten Röttchen.

So hat die Transformation bereits im Werk in Valeggio in Italien begonnen. Dort werden für die Produktion der Rittal Blue e+ Kühlgeräte die ersten Industrie 4.0-Prinzipien angewendet. Und auch die Standorte in China und USA plant Rittal weiter in Richtung Digitalisierung aus- und umzubauen und sie dadurch zukunftsfähig zu machen.

Über Rittal

Rittal mit Sitz in Herborn, Hessen, ist ein weltweit führender Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service. Systemlösungen von Rittal sind in über 90 Prozent aller Branchen weltweit zu finden, etwa im Maschinen- und Anlagenbau, der Nahrungs- und Genussmittelindustrie sowie in der IT- und Telekommunikationsbranche.

Zum breiten Leistungsspektrum des Weltmarktführers gehören konfigurierbare Schaltschränke, deren Daten im gesamten Produktionsprozess durchgängig verfügbar sind. Intelligente Rittal Kühllösungen mit bis zu 75 Prozent geringerem Energie- und CO2-Verbrauch können mit der Produktionslandschaft kommunizieren und ermöglichen vorausschauende Wartungs- und Servicekonzepte. Innovative IT-Lösungen vom IT-Rack über das modulare Rechenzentrum bis hin zu Edge und Hyperscale Computing Lösungen gehören zum Portfolio.

Die führenden Softwareanbieter Eplan und Cideon ergänzen die Wertschöpfungskette durch disziplinübergreifende Engineering-Lösungen, Rittal Automation Systems durch Automatisierungslösungen für den Schaltanlagenbau. Rittal liefert in Deutschland binnen 24 Stunden zum Bedarfstermin – punktgenau, flexibel und effizient.

Rittal wurde im Jahr 1961 gegründet und ist das größte Unternehmen der inhabergeführten Friedhelm Loh Group. Die Friedhelm Loh Group ist mit 18 Produktionsstätten und 80 Tochtergesellschaften international erfolgreich. Die Unternehmensgruppe beschäftigt über 11.500 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2017 einen Umsatz von rund 2,5 Milliarden Euro. Zum neunten Mal in Folge wurde das Familienunternehmen 2017 als Top Arbeitgeber Deutschland ausgezeichnet. In einer bundesweiten Studie stellten die Zeitschrift Focus Money und die Stiftung Deutschland Test fest, dass die Friedhelm Loh Group 2017 bereits zum zweiten Mal zu den bundesweit besten Ausbildungsbetrieben gehört.

Weitere Informationen finden Sie unter www.rittal.de  und www.friedhelm-loh-group.com

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Rittal GmbH & Co. KG
Auf dem Stützelberg
35745 Herborn

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